高炉炼铁时目前上世界主要炼铁方法，具有产量大，综合能耗低、热效率高、生产效率高等优点，因此占世界生铁产量95%以上。目前高炉炼铁主要过程是：采用高碱度烧结、酸性球团配加少量天然块矿的炉料结构，燃料则主要为焦炭和煤粉，通过鼓入一定温度的热风，完成含铁原料的还原，后面通过渣铁分离完成生铁的生产。
在使用高炉炼铁过程中存在很多问题，如焦比和燃料比较高，仍在500kg/吨铁以上，尤其是价格贵的焦炭消耗量仍普遍在400kg/吨铁以上。另外，高炉的间接还原发展不够充分，煤气利用率不高，高炉采用的含铁原料主要为烧结矿和球团矿，其烧结过程要消耗量大的燃料等问题。目前为了降低炼铁过程对焦炭的依赖，从而研发了非高炉炼铁的方法，像直接还原法和熔融还原法，但此方法也存在着燃料比高、生产效率低、生产成本高等问题。因此，开发一种能耗低、效率高，容易实施的新型炼铁工艺，对我国的钢铁工业发展有很重要的促进意义。
针对现有传统高炉炼铁方法过程中焦比高、高炉煤气利用率低、能耗成本大、成本高等问题，此发明提供一种铁精粉直接高炉炼铁的方法。
一种铁精粉直接高炉炼铁的方法，包含的步骤：
1.将铁精粉与熔剂进行混料处理，得到矿石料。
2.将矿石料与焦炭于布料器中以环形交替布料的方式进行布料，外圈沿高炉轴向交替布料矿石料层和焦炭层，内圈由矿石料与焦炭分别沿高炉周向和轴向交替布料。
3.采用三组鼓风系统组成的鼓风体系对高炉中的炉料进行冶炼，所述鼓风系统鼓风温度为500-700℃，所述第二鼓风系统和第三鼓风系统鼓吹常温空气。
相对于现有技术，此发明提供的铁精粉直接高炉炼铁的方法，铁精粉不需要经烧结和球团的过程，与熔剂经混合加湿混料后直接进入高炉，降低了钢铁生产过程中投资的费用和工序能耗，降低成本。采用环形交替布料和三组鼓风系统组合的冶炼方式，增加矿石料与焦炭的接触面积，加快还原速度，且中心气流得到充分利用，煤气和固体炉料的接触时间大幅增加，煤气的化学能和热量得到充分利用，从而使焦比得到明显降低，且铁的收得率高。
