转炉炼钢中会产生大量除尘灰泥，这些除尘灰泥中 的铁、氧化钙和氧化镁都是炼钢过程中有价值的成分，含量也高，是能被循环利用的资源。利用起来，可缓解资源缺乏，冶炼成本也得到降低，还能解决废料带来的资源浪费和环境污染等问题。
现在，钢铁厂处理转炉除尘灰主要有两方式，一种将配入含铁原料中，通过烧结工序作为高炉原料。另一种通过压块处理作为转炉造渣剂和冷却剂用。部分企业进行直接还原和用作脱磷剂等方法研究和应用。
冷固压球工艺发展很迅速，是将转炉除尘灰泥配加一定比例的氧化铁皮和球团粘结剂一起送到混合机混合，利用高压球机压制成球送入成品仓进行烘干硬化处理后返炼钢使用。工艺很简洁、维护方便、运行成本低。
转炉除尘灰和除尘泥的含水量差别大，在冷固压球工艺上有一定区别。转炉尘泥以泥浆形态存在，进入冷固压球生产线前需经压滤机脱水和自然晾干两工序。
生产冷固压球时，氧化铁皮与转炉除尘污泥按一定配比送入混合机，按一定配比加入粘合剂，在混合机内充分搅拌。搅拌后的混合料送入预压机。成品球直接送入炼钢冶炼。
转炉除尘灰的含水量很低，不需要干燥处理，造球只需将转炉除尘干灰浸湿且充分消化，避免冷压球粉化影响造球强度。将消化后的干灰、氧化铁皮和粘合剂按一定配比送入混合机混合，再由预压机、高压球机压成球。成品烘干仓烘干硬化后送炼钢冶炼。
冷固压球工艺控制的关键点在于除尘灰的消化效果和粘结剂的粘结效果。除尘灰的的氧化钙水解体积膨胀，造成成品粉化。粘结剂的粘结效果对成品一次成球率、强度和养护时间有直接影响。
冷固压球工艺很好的解决了粉尘自然和团块粉化的问题。但如果不经消化和烘干工艺，会带来成品球强度低且储存一段时间后强度进一步降低的难题。好的方法是将除尘粗灰不经任何处理直接返回转炉冶炼。
