冷固球团技术是一种通过常温粘结成型工艺。钢厂固体废物资源化利用，实现低消耗、变“废”为宝的重要“精益工序”，对炼钢过程中产生的除尘灰、污泥、氧化铁皮、钢渣粉等含铁量高的固体废物进行有效的二次利用，通过冷固结球工艺将其压制成球团，具有一定的冶金功能，作为炼钢冷料、造渣剂、冷却剂等。有效实现了物料的循环利用，在提高利用率的同时成功降低了钢铁料消耗，在降本增效上功劳显著。
一、高效回收有价元素，提升资源利用率
钢铁冶炼废料中含有大量可回收利用的有价成分，例如：
1.铁元素：高炉除尘灰、转炉污泥、轧钢氧化铁皮等废料中含铁量通常在20%~70%，冷固球团技术可将这些废料通过物理混合与粘结剂固化，制成含铁球团，重新作为炼铁原料返回高炉或转炉，减少铁矿石消耗。
2.碳元素：部分废料（如高炉灰、转炉尘泥）含有10%~30%的固定碳，制成球团后可替代部分焦炭或煤粉，降低燃料消耗。
其他元素：含锌、铅等重金属的废料（如电炉除尘灰）可通过冷固球团技术实现富集，为后续金属回收创造条件。
二、降低能耗与碳排放，推动绿色冶金
传统废料处理方式（如烧结、热压球团）需高温（800~1300℃）烧结，能耗高且碳排放显著。冷固球团技术通过常温成型+低温固化（通常≤200℃）工艺，可大幅降低能耗：
1.节能效果：与传统烧结工艺相比，冷固球团能耗降低70%~80%，每吨球团可节约标准煤50~80kg。
2.减碳效果：避免高温工艺的燃料燃烧碳排放，同时减少废料露天堆放产生的扬尘污染，符合钢铁行业“双碳”目标。
三、优化冶炼流程，改善工艺性能
冷固球团通过调控原料配比与粘结剂性能，可定制化满足冶炼需求：
1.改善炉料结构：球团具有规则形状和稳定粒度（通常φ8~15mm），堆密度高、透气性好，可优化高炉炉料的透气性和传热效率，降低焦比。
2.控制有害元素循环：通过合理配料，可抑制锌、钾、钠等碱金属在冶炼流程中的循环富集，减少对炉衬的侵蚀和工艺干扰。
3.灵活适配多品种废料：可处理成分复杂的混合废料（如除尘灰+钢渣粉+氧化铁皮），解决单一废料难以直接利用的问题。
四、钢铁固废粘合剂关键技术
河南省远征远征冶金科技有限公司研发了由纳米改性树脂、聚合物、固化剂、交联剂等材料合成的固废固化新材料。改善了固废不易固化的性能，突破了传统材料适应性差、粘结力低、球团易粉化、不耐高温等技术瓶颈。创新了免烧结、免烘干，成型率高达95%，堆放1-2天即可使用。具有固废不用消解、成型率高，免烧结、免烘干，后期不粉化、强度高，用作炼钢造渣剂或冷却剂，炉层透气性好、运行稳定、降低除尘器负荷、循环利用率高等特点。
五、减少固废排放，降低环境风险
钢铁行业每年产生数千万吨冶炼废料，传统堆存方式不仅占用土地，还可能通过雨水渗透造成土壤和地下水污染。冷固球团技术可实现：
1.零废料排放：将除尘灰、污泥等“固废”转化为“二次资源”，减少堆存成本和环境隐患。
2.重金属稳定化：粘结剂可与废料中的重金属离子发生物理化学作用，抑制其溶出，降低浸出毒性。
六、经济效益显著，提升企业竞争力
1.降低原料成本：利用废料替代部分铁矿石、焦炭等原生原料，降低吨钢成本。以含铁50%的冷固球团为例，其成本仅为铁矿石的60%~70%。
2.简化处理流程：无需复杂的预处理（如干燥、磨矿），工艺设备投资低（约为热压球团的1/3~1/2），适合中小型钢厂快速部署。
七、总结冷固球团技术是钢铁行业实现资源循环利用、低碳绿色发展的核心技术之一，其作用不仅体现在废料的高效回收，更通过节能、减排、降本的综合效益，推动钢铁冶炼向“绿色化、智能化、循环化”转型。随着粘结剂技术与装备水平的提升，该技术有望在钢铁行业全流程废料利用中发挥更重要的作用。
