转炉炼钢中会产生大量除尘灰泥，这些除尘灰泥中 的铁、氧化钙和氧化镁都是炼钢过程中有价值的成分，含量也高，是能被循环利用的资源。利用起来，可缓解资源缺乏，冶炼成本也得到降低，还能解决废料带来的资源浪费和环境污染等问题。
现在，钢铁厂处理转炉除尘灰主要有两方式，一种将配入含铁原料中，通过烧结工序作为高炉原料。另一种通过压块处理作为转炉造渣剂和冷却剂用。部分企业进行直接还原和用作脱磷剂等方法研究和应用。
转炉除尘灰泥的利用技术
直接返烧结配料
转炉除尘污泥作为烧结配料的处理方式，通常用转炉湿法除尘产生的污泥，将污泥制成浓度为15-45%的泥浆，替代清水加到烧结混合机中参与烧结配料。
操作过程中需要保证尘泥浓度的稳定，浓度波动大，造的生球合格率很低，影响生产的稳定和连续。
另一种是将尘泥干燥之后，运至烧结进行配料。
转炉除尘干灰直接返烧结配料的方式简单，只需要将除尘干灰运至烧结厂和铁精粉配料。虽然不需要新增设备，但是粒度很细、易自然的干灰不利于烧结矿的质量控制和热量平衡，同时除尘灰中含有有害杂质在烧结过程中难有效去除，过细的除尘干灰对烧结过程透气性有很大影响，造成烧结配料和稳定操作困难。
一些球团厂竖炉配加冶金尘泥事件表明，在氧化球团中添加尘泥，不仅可降低膨润土用量，提高球团矿生铁含量，还可减少添加剂的消耗量，提高球团矿质量，让其能满足高炉炉料要求，实现冶金尘泥的循环利用。
转炉一次除尘灰泥直接返回转炉炼钢
将一次除尘灰泥压块后用作转炉造渣剂和冷却剂，替代铁矿石、烧结矿或废钢，是除尘灰泥综合利用的直接有效的方式。
热压块工艺
利用转炉除尘灰的自然特性，将粉尘加热，利用其在高温下的塑性，经高压压球机压成块，然后在氮气密封状态下冷却返回转炉使用。
公司工艺不需要添加粘结剂，粉尘团块强度也高，不过此工艺需要在高温和隔绝空气下进行，对设备和工艺要求很高，投资大，条件苛刻，热压装置运行成本高，设备故障率高。
冷固压球工艺
冷固压球工艺发展很迅速，是将转炉除尘灰泥配加一定比例的氧化铁皮和球团粘结剂一起送到混合机混合，利用高压球机压制成球送入成品仓进行烘干硬化处理后返炼钢使用。工艺很简洁、维护方便、运行成本低。
转炉除尘灰和除尘泥的含水量差别大，在冷固压球工艺上有一定区别。转炉尘泥以泥浆形态存在，进入冷固压球生产线前需经压滤机脱水和自然晾干两工序。
生产冷固压球时，氧化铁皮与转炉除尘污泥按一定配比送入混合机，按一定配比加入粘合剂，在混合机内充分搅拌。搅拌后的混合料送入预压机。成品球直接送入炼钢冶炼。
转炉除尘灰的含水量很低，不需要干燥处理，造球只需将转炉除尘干灰浸湿且充分消化，避免冷压球粉化影响造球强度。将消化后的干灰、氧化铁皮和粘合剂按一定配比送入混合机混合，再由预压机、高压球机压成球。成品烘干仓烘干硬化后送炼钢冶炼。
冷固压球工艺控制的关键点在于除尘灰的消化效果和粘结剂的粘结效果。除尘灰的的氧化钙水解体积膨胀，造成成品粉化。粘结剂的粘结效果对成品一次成球率、强度和养护时间有直接影响。
冷固压球工艺很好的解决了粉尘自然和团块粉化的问题。但如果不经消化和烘干工艺，会带来成品球强度低且储存一段时间后强度进一步降低的难题。好的方法是将除尘粗灰不经任何处理直接返回转炉冶炼。
转底炉工艺
转底炉直接还原工艺是将含锌尘泥与粘合剂混合造球并烘干，利用钢铁厂产生的煤气，在1200℃还原气氛中，铁氧化物被还原为金属铁形成金属化球团送高炉，尘泥中的锌、铅等金属被氧化进入烟气至除尘器补集。该工艺可实现锌脱除率90%左右，球团金属化率70%以上，是高品位炼铁原料。
转底炉工艺能较好解决尘泥杂质脱除问题，可得到高的球团金属化率，保证高炉的顺行。转底炉工艺不足在于能耗高。
无论采取何种工艺、何种用途，实现转炉除尘灰泥资源化利用，实现钢企节能减排、废弃物消纳和资源化利用，于钢企而言可持续发展有重要意义。通过对除尘灰泥几种处理方式可看出：
1.除尘灰泥直接用于炼钢造渣剂、冷却剂是直接有效的应用方式。
2.热压块工艺存在工艺条件苛刻、运行成本高的问题。长时间存放成品会存在氧化钙水解粉化的可能。
3.冷固压球工艺很好的解决了粉尘自然和团块粉化的问题，特别是在转炉煤气干法除尘技术广泛应用的背景下。冷固要去工艺有很好的应用前景，但缩短除尘灰消化时间、年节开发和工艺进一步优化等方面需要深入研究。
4.富余Pb、Zn含量较高的除尘灰，采用转底炉直接还原法有效的处理方式，但存在能耗高的问题。
5.从转炉除尘灰成分和粒度上来说，转炉除尘灰是很好的脱磷剂，但工艺制度和装备需要进一步深究。
