一、燃烧室压力稳定。在燃烧室废气量一定的情况下，燃烧室压力主要与竖炉产量和炉内透气性有关。在竖炉产量一定和料柱透气性良好时，燃烧室压力有一个适宜值，超过适宜值，被认为是燃烧室压力偏高。在产量过大和料柱透气性恶化时，燃烧室压力会急剧升高。两燃烧室压力低而稳定是正常炉况的标志之一。
二、燃烧室温度稳定。燃烧室温度取决于球团的焙烧温度，而原料的性质不同，其焙烧温度也不同。焙烧温度还和下料速度有关，下料速度快，燃烧室温度会降低，下料速度慢，燃烧室温度会上升。所以燃烧室温度稳定，说明炉内下料速度基本一致，焙烧均匀。
三、炉身各带温度分布合理。炉内明显的形成干燥、预热、焙烧、均热、冷却五带。炉身同一带两端炉墙温度差小，一般应小于60℃。焙烧带温度值稳定在指定范围内，且四点温度差值小。它是球团矿质量能否达到要求的关键。
四、下料顺利排矿均匀。竖炉下料畅通，拍矿均匀，烘干床料面下料快慢基本一致，炉料下降速度也均匀。说明炉内料柱疏松透气性好，没有粘结物和结块现象，这样得到的成品球团矿质量和强度均匀，产量也有保证。
五、煤气、助燃风、冷却风的流量和压力稳定。在竖炉产量一定的情况下，煤气、助燃风和冷却风的流量和压力有一个相对适应的适宜值。在炉况正常时，炉内料柱透气性好，炉口生球的干燥速度快，煤气、助燃风和冷却风的流量及压力都趋于稳定状态。
六、烘干床气流分布均匀、温度稳定、生球不爆裂。说明炉内料柱透气性好，下料均匀，烘干床干燥速度快，废气量适宜，炉况顺。
七、成品球强度高、返矿量少、氧化铁含量低。
竖炉失常炉况的特征
一、成品球团强度低，粉末多。
判断：供热不足、焙烧温度低，下料过快，生球质量差。
处理：增加煤气量，为球团焙烧提供充足的热量，适当提高燃烧室温度，控制产量，降低排料和入炉生球量，提供生球质量，减少生球爆裂和入炉粉末，改善料柱透气性。
二、成品球团矿生熟混杂、强度相差悬殊判断：下料不均、排料不均或有结块。
处理：控制和调节排矿和布料，做到勤排少排，入炉生球量均匀，布料均匀。
三、局部排矿不匀，成品球温差大。判断：产生偏料。
处理：调整两个排矿溜槽的下料量，加大下料慢一侧或减少下料快一侧的排矿量，适当增加下料快一侧的助燃风。
塌料的征兆原因处理方法
竖炉生产过程中由于排料操作不当或炉况不顺引起烘干床上生球突然下落到烘干床炉篦条以下，叫塌料。
征兆：
1.烘干床以上的生球不是连续、均匀的下降，而是周期或不定期的突然下降。
2.烘干床上料面下塌后，烘干床上局部或大部分空料，炉篦条露出。
3.炉口粉尘逐渐增多，局部有尘雾的现象。
4.塌料前燃烧室压力逐渐增高，塌落后燃烧室压力突然下降。
5.冷却风压力流量波动，塌料前压力升高，流量减少，塌料后压力下降，流量增加。
产生原因：
1、排料不均匀，下部排料过快过多，造成上部炉料突然下降。
2、燃烧室废气量过多，引起炉膛内焙烧带局部温度升高而熔融，造成塌落。
3、炉顶生球烘干不好，入炉后造成料柱透气性变差，引起燃烧室压力升高，冷却风压力升高，料柱下降变慢，在下部排料一定时间后，形成一定空间，炉料突然下降。
4、生球筛分不好，或生球强度差，使入炉粉末多，料柱透气性差，下降变慢，在下部排料一定时间后形成上部塌料。
处理方法
1、改善生球质量，提高少分效率，减少入炉粉末量。
2、改善炉顶生球烘干效果，严禁湿球入炉。
3、严格控制配捎带温度，防治局部温度过高产生熔融现象。
4、当燃烧室压力逐渐升高，应现减少废气量和冷却风压力，减少上升阻力，利于炉料下降。
5、发生塌料后。不得以生球填补，应以熟球填补，
6、随着炉况调整逐渐变好后，要逐渐增加废气量，冷却风压力和流量，直至转入正常操作。
竖炉偏料使之炉口烘干床料面出现较长时间下降不均匀现象。常边纤维一侧或一端下料快，一侧或另一端下料慢，甚至不动。
征兆：
1.局部地方料面较长时间下降特别快，其他部位下料变慢，甚至完全不动。
2.有时出现在导风墙两侧，一侧下料快，另一侧下料很慢，甚至完全不动。
3.炉料下降快的部位炉身各层温度下降，其他部位炉身各层温度自动升高，统一水平炉身各带各点温度及焙烧温度相差增加。
4.较长时间偏料时，排出料烧成情况不均匀，可见未烧透的红球、黄球和粘结块、熔融块同时并存。
5.燃烧室压力波动，并且两侧压力差增加。
6.冷却风压力和流量波动。
7.烘干床局部气流过大。
8.烘干床部分气流小，干燥速度变差。产生原因：1.排料不均匀，一侧排料过多，一侧排料过少。2.局部喷火口被堵塞，燃烧室火焰喷不进炉膛或喷进去量很少。3.炉下部排料电振给料机工作不正常，排不出料或排料不匀。
处理方法
偏料初期可将下料部位的烧嘴废气温度降低50-100℃。
加快下料慢的部位的电振给料机排料量。
当导风墙两侧下料速度不一致，在布料车皮带上加一个分料板，增加下料快一侧的生秋凉，减少下料慢一侧的生球量，并相应增加下料快一侧的废气量。
采用以上措施均无效时，可将炉料排空，进一步查找原因。
