钢铁工业是典型的资源能源密集型工业，钢铁生产需要消耗大量的铁矿石、煤炭、新水等资源，并产生大量的“三废”资源。据统计，长流程钢铁企业每生产1吨粗钢约消耗0.7吨～0.8吨煤炭、1.5吨～1.55吨铁矿石，以及大量的石灰石熔剂等原料，吨钢固废产生量约600千克。根据产生界面的不同，固体废物主要有高炉渣、钢渣、含铁尘泥、环境尘泥、废旧耐材、自备电厂粉煤灰和脱硫石膏等。据初步测算，每年钢铁工业固体废物产生量达5.0亿吨。“十三五”以来，伴随着生铁、粗钢产量增长，高炉渣、钢渣等工业固废也呈增长态势。据测算，全国高炉渣由2015年2.51亿吨增长至2018年2.70亿吨，年均增长3.7%；钢渣由2015年1.04亿吨增长至2018年1.14亿吨，年均增长4.7%。
我国钢铁工业固废产生和利用主要呈以下特点：
一是固废产生量大。我国钢铁工业固废产生量约占全国工业固废的15%，若算上矿山企业铁尾矿和废石，其占比更高。同时，我国钢铁生产以高炉—转炉长流程为主，截至2018年底，我国长流程粗钢产量占比接近90%，吨钢固废产生量高于电炉短流程工艺。
二是固废品种多，成分复杂。受钢铁生产工序和钢种影响，不同工序产生的含铁尘泥成分不同，冶炼不同钢种的钢成分相差较大。
三是规范化处置和资源化利用压力较大。钢铁企业多、集中度不高，单个企业对一些量小的固废难以规模化经济利用。
我国钢铁工业固废利用存在问题
根据中国钢铁工业协会统计数据，我国重点统计钢铁企业固废综合利用率高达95%以上，钢铁渣等固废多以外卖利用和建材化利用为主，固废处置的过程管理和利用水平亟待提升，固废利用的技术创新和标准体系有待加强，资源综合利用产业规范化、规模化发展水平有待提高。具体表现为：
重视不够，钢铁企业固废利用管理水平亟待提升。钢铁企业普遍存在固废回收利用管理分散、归属不清，主要固废产生量计量设施缺失，固废产生量计量、固废利用途径及流向、固废回收利用过程监管以及固废利用项目统筹管理不完善等问题，固废利用精细化管理水平亟待提升。如日本钢铁渣的固废利用途径均有详细数据统计，而我国国内并无相关统计数据。韩国浦项、日本JFE和我国宝钢等企业在固废统计和过程监管等方面，要明显优于其他钢铁企业。目前，我国虽制定了固废利用产品税费减免优惠政策，但固废利用产品认证和税费优惠政策落地困难，且受固废利用附加值低和经济效益一般等因素影响，钢铁企业对固废利用的积极性不高、意愿不强。目前国家虽制定了排污许可证制度及排污收费的标准，但关于固废产生和排放并没有进行细化监管，固废回收、贮存、运输、处置以及固废最终流向等过程监控力度不够，导致固废随意倾倒丢弃时有发生。
底数不清，钢铁工业固废利用数据统计有待完善。我国具备冶炼生产能力企业有500多家，但行业协会重点统计钢铁固废企业只有100多家，统计样本量较少。行业统计数据主要有固废产生量、回收量、利用量和利用率等数据，固废利用途径和利用技术项目统计情况相对缺失，无法监控固废最终流向和比较不同固废利用技术项目情况，不利于全面分析和掌握钢铁工业固废利用情况。此外，固废统计数据以企业上报为主，数据的真实性和对统计口径的理解等方面也存在不确定性。
技术瓶颈，钢铁工业固废利用技术水平有待提高。当前，钢铁行业对固废源头减量化技术研究尚不够深入、不够系统，固废规范化处置和无害化处理要求不够细化，存在固废资源化利用技术单一、产品附加值低、低成本高效化固废利用技术紧缺等问题。例如，钢铁渣等固废利用主要集中在制作建材产品、工程回填和铺路等建筑领域，受下游建材市场有限和原料来源充足等因素影响，我国西部地区的钢铁渣普遍处于堆存状态而无法资源化利用。此外，固废利用技术研发和推广的促进机制不健全，产学研衔接不紧密，相关技术、装备标准、产品标准建设滞后和技术评价标准缺乏，难以支撑先进技术、装备的推广应用。
行业壁垒，固废利用上下游协同发展有待加强。钢铁工业固废利用具有涉及面广、行业交叉特性明显等特点，与下游建材、有色、化工、农业等领域均有明显交叉，尤其是钢铁渣在建材领域的资源化利用。但目前普遍存在上下游衔接不畅、不同行业间的技术壁垒和资质壁垒，上游固废利用技术、产品和装备标准与下游重复、交叉甚至矛盾，以及上游固废利用产品不被下游认可等问题。
此外，我国钢铁工业固废利用仍存在企业规模小、经营分散、产业化水平低，龙头型、骨干型和支柱型企业数量偏少的问题。特别是固废利用技术研发、推广以及装备的产业化不足，已成为制约固废利用产业规范化、规模化发展的重要因素。
